München, September 2019. Die eurotrade, 100-prozentige Handelstochter der Flughafen München GmbH, betreibt zahlreiche Retaileinheiten am einzigen 5-Sterne-Airport-Europas. Das Unternehmen hat mit rund 1.200 Mitarbeitern die Bereiche Duty Free, Fashion, Presse/Reisebedarf und Uhren/Schmuck, auf einer Fläche von ca. 14.000 Quadratmetern, in ihrem Portfolio. Dabei gestaltet die eurotrade mit ihrer langjährigen Handelskompetenz und ihren individuellen Shopkonzepten maßgeblich die Erlebnis- und Einkaufswelt am Flughafen München.

Für die Lagerung von Geschenkartikeln, Lebensmitteln, Hygieneartikeln und Ersatzteilen wird am Flughafen München eine neue Logistikhalle gebaut. Hörmann Logistik hat als Generalunternehmer den Auftrag erhalten, darin ein 4-gassiges automatisches Kleinteilelager mit vorgelagertem Fördertechnik-Loop zu errichten. An den Loop angebunden sind vier Kommissionier- und zwei Wareneingangsplätze. Durch das automatische Kleinteillager gelangen die Shop-Artikel auf effiziente Weise in die Handelsflächen der eurotrade.

Kommissionierung täglich rund um die Uhr

An den beiden Wareneingangsplätzen wird die angelieferte Ware manuell entpackt, erfasst und in einen bereitgestellten Leerbehälter eingelegt. Über Rollenbahnen und einen Vertikalförderer gelangen die Behälter über automatisierte Fördertechnik Richtung AKL. Alle Behälter durchlaufen vor der Einlagerung eine Konturen- und Gewichtsprüfung.

Die Fördertechnik schleust die Behälter in den Loop vor dem automatischen Kleinteilelager ein. Der Loop dient die Behälter vorzugsweise als Pärchen an einem der vier Regalbediengeräte (RBG) an. Zur Behälteraufnahme sind die Regalbediengeräte mit einem Teleskoptisch mit Riemenförderer ausgestattet, um die Behälter zweifachtief ein- und auslagern zu können.

Sollte sich in der definierten Zeitspanne kein Behälterpaar finden, lagert das RBG den Behälter einzeln ein. Das neue AKL ist für rund 280 Ein- und Auslagerungen pro Stunde vorgesehen. Für einen Kommissionierauftrag lagert das RBG die angeforderten Behälter aus. Über den Loop und die Fördertechnik werden sie zu einem der vier Kommissionierplätze transportiert.

In der Zuführstrecke des Kommissionierplatzes werden die Behälter in der geforderten Reihenfolge bereitgestellt. An jedem Arbeitsplatz steht ein Terminal mit den Informationen, welche Ware in welcher Stückzahl entnommen werden soll. Die Kommissionierplätze sind so gestaltet, dass dort multi-order Picking für fünf Aufträge stattfinden kann. Dabei wird ein Artikel möglichst gleichzeitig für mehrere Aufträge kommissioniert. Dies spart Lagerbewegungen und erhöht die Pickrate. Über jedem Auftragsbehälter zeigt eine Put-to- Light Anzeige dem Bediener das richtige Ziel an. Nachdem die entnommene Ware quittiert ist, wird der Lagerbehälter auf gleichem Weg wieder ins AKL rückgelagert.

Die Bereitstellung der Leerbehälter für die Zielplätze erfolgt über nicht angetriebene Pufferstrecken. Fertig kommissionierte Behälter werden über Fördertechnik zur Abnahmestelle geschoben. Dort erfolgt die Umladung auf Transportwagen und damit die Zustellung an den jeweiligen Empfänger.

Das Behälter-AKL in Stichpunkten

  • Abmessungen: ca. 41 x 17 x 12 (L x B x H) metres
  • Anzahl Gassen: vier
  • Regalbediengeräte: 4, 1-Mast-Regalbediengeräte, gassengebunden
  • Lastaufnahmemittel: Teleskoptisch mit Riemenförderer
  • Lagerungsart: 1-fach bis 2-fach tief
  • Behälterabmessungen: 600 mm x 400 mm x 320 mm
  • Behältergewicht: max. 30 kg
  • Behälterstellplätze: 32.000

Im Lieferumfang von Hörmann Logistik sind Regalstahlbau, Regalbediengeräte mit Steuerungstechnik, Behälterförder- und Steuerungstechnik für Wareneingang, Warenausgang und Kommissionierung, thermische Trennwand zwischen Gasse 3 und 4, Kommissionierplätze, Put-to-Light Entnahmeplätze, Lagerverwaltung HiLIS mit Schnittstelle zum bauseitigen HOST, Anlagenvisualisierung.